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液態硅膠和固態硅膠成型方式不同，固態硅膠是將原料和硫化劑以及需要添加的色料/色素等其他材料放制一起，用滾筒煉料及進行煉制（時間大約30分鐘），煉好的原料用pe膜雙面保護，裁剪成硅膠的尺寸后，靜放約8小時左右（醒料）。醒料完成，將裁剪好的膠料放在熱壓硫化機的模具內，加熱，排氣，油壓，成型。液體硅膠是注射成型液體硅橡膠，硫化設備為注射成型機。注射成型機有著工藝流程非常簡單（不需高溫膠工藝中的配料，煉膠，切料，擺料等人工流程，只需一個工人取產品即可），產品度高（成型之前所有人工程序全部被機器取代），產量高（A/B膠混合在一定溫度下幾秒鐘成型），省人，省電，LSR液態硅膠模具設計開發，省材料等多項優點，許昌液態硅膠，能生產所有高溫膠生產的產品。

模具是一種生產塑膠制品的工具，它一般由幾組零件部分構成，這個組合內有成型模腔。注塑時，雙色模具裝夾在注塑機上，熔融塑料被注入成型模腔內，并在腔內冷卻定型，然后上下模分開，經由頂出系統將制品從模腔頂出離開模具，后模具再閉合進行下一次注塑，整個注塑過程是循環進行的。

注塑生產過程中需使用塑膠原料、色粉、水口料、模具、注塑機、周邊設備、工裝夾具、噴劑、各種輔料及包裝材料等。若要想使注塑車間的生產運作順利，需要對每個環節和各個崗位所涉及的人員、物料、設備、工具等進行管理，主要包括：原料房、碎料房、配料房、生產現場、後加工區、工具房、半成品區、辦公室等區域的運作與協調管理工作。

因模具或半制成品需要轉動，所以模具設計及注塑機的要求更為精密。另外，由于雙色模具注塑的可變性很高，所以要達到生產順利，符合預期理想，所有的模具設計必須與產品設計同步考慮。

液態硅膠注射成型是將含催化劑的A相硅膠與含交聯劑的B相硅膠按照1：1比例混合后以注射的方式注入模腔，在高溫，高壓的作用下發生快速交聯反應而固化成硅膠制品的熱固性成型過程。

液態硅膠定量配料系統按比例輸出A， B相液態硅膠，汽摩車燈硅膠模具，在混配總成處混合并適當地添加著色劑，經減壓閥及止逆閥進入靜態混合器均化，再通過控制閥進入注塑機計量蘿崗料管中，并在螺桿作用下向前輸送及進一步均化，進入止逆閥前端。射出時，止逆閥快速關閉，液態硅膠在螺桿推動下經開關射嘴，冷流道系統射入模腔。在高溫，高壓下，這幾種物料硫化反應迅速，固化為硅膠制品。

由此可見，液態硅膠注塑成型工藝流程簡單，產品精度高，產量高，且生產過程中，可保持環境清潔，衛生，是液態硅膠成型的理想方式。

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