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所謂的體積電流密度是指根據每升電鍍液中電鍍液允許的Z大電流來調節整個電鍍槽需要通過的電流強度，從而確定Z大和常規的輸出功率。 要使用的電源。 銅鍍層通常為0.2至0.3 A / L，鎳鍍層為0.1至2.5 A / L，銅鍍錫，光亮鎳鍍層為0.3至0.35 A / L，酸性鋅鍍層為0.5至0.6 A / L，堿性鋅鍍層可以達到1.2  。  A / L，鍍鉻為2?3A / L。以光亮鎳鍍層為例，600L鍍液的Z大處理電流可以達到0.3A / L×600L = 180A，因此可以使用200A的電源。

Z大電流也可以根據鍍層面積來計算。 以鍍鉻為例，如果是600L的電鍍液，則在60°C時Z大允許電流密度為100A / dm2，當電鍍槽滿載時，可以電鍍10dm2。  = 1000A，即配置1000A，18V整流電源。

危害電鍍工藝產量的基本參數是：

電鍍流水線間歇時間是掛起（或罐裝）鋼制零件所需的時間。 通常，節拍時間越短，企業時間內產出率的懸掛（或發桶）次數就越多。 對于平行電鍍生產線，循環時間通常≥6.3分鐘，短時間為3分鐘：對于環形電鍍生產線，循環時間通常≥1分鐘，短時間為45秒左右 。 二，每吊或每桶電鍍的凈重要求：

對于懸掛式鍍覆部件，每個懸掛式鍍覆部件的數量與罐的尺寸有關，通常通過產品數量或凈重來衡量。

鎳層的化學勢差可以通過改變電鍍添加劑來調節。

在同一總鎳厚度情況下，電位差越大，耐腐蝕性越好。另一方面，如果電位差相同，要達到同樣的防腐效果，電位差越大，所需的總鎳層越少，因此，多層鎳是一種照顧了外觀和防腐的經濟的解決方案。所以，為了達到符合成本效益的佳防腐效果，主機廠對雙層鎳的電位差有明確的要求，鍍錫廠家，并把它當成一個關鍵的控制指標。

由于四層鎳的工藝比較復雜，目前常用的，特別在汽車裝飾性電鍍中常用三層鎳。一般為：半光鎳＋光亮鎳/珍珠鎳＋鎳封/微裂紋鎳。

在三層鎳體系中，第三層鎳，多為鎳封層，又稱微孔鎳（MicroPoresNickel，MPS）。至于微裂紋鎳，某些主機廠（主要為德系車）用來對應俄羅斯泥腐蝕的一個選擇，市場比MPS（微孔鎳）要小很多。

MPS鎳層，實際上是在鎳層沉積一些微米尺度的不導電顆粒，比如氧化硅顆粒。當在MPS鎳層上沉積鉻層時，金屬鍍錫，鉻層并不能完全覆蓋這些顆粒，鎮江鍍錫，使得鉻層實際上是一個不連續層。

要達到較好的防腐效果，且不影響外觀，除了對單位面積上的顆粒數有要求，而且還要求鎳封層相對于光鎳層/珍珠鎳層有一定的電位差。